Es war uns eine Freude, mit zahlreichen engagierten, talentierten Ingenieurinnen und Ingenieuren ins Gespräch zu kommen und unser Unternehmen vorzustellen. Wir blicken gespannt auf die kommenden Bewerbungen und freuen uns auf den weiteren Austausch mit zukünftigen Fachkräften, die gemeinsam mit uns an nachhaltigen und innovativen Lösungen arbeiten möchten.
Gestern war ein besonderer Tag für den extrutec Standort am Bodensee. Die Bauarbeiten für das zweite Gebäude laufen auf Hochtouren. Die Rohbauarbeiten sind mit dem gestrigen Tag feierlich abgeschlossen worden.
An beiden extrutec Standorten in Moos sowie in Menden laufen derzeit Erweiterungsprojekte, um die Kapazität an Büro- und Fertigungsarbeitsplätzen zu erhöhen. Beide Standorte sind kapazitiv an ihrer Leistungsgrenze angelangt und werden nun sukzessive an die Erfordernisse der strategischen Ausrichtung der extrutec angepasst. Dazu gehören verstärkte Serviceaktivitäten in allen Bereichen und die Ausrichtung auf Erwärmungsprojekte für alle Metalle.
Der Artikel beleuchtet die Installation eines hochmodernen Induktionserwärmungsofens der extrutec GmbH im Strangpresswerk von GEI in Youngstown, Ohio. Ziel des Projekts war es, die Prozesssicherheit zu erhöhen, die Temperaturgleichmäßigkeit zu verbessern und die Energieeffizienz zu steigern. Der neue Ofen, der mit fortschrittlicher IGBT-Umrichtertechnologie ausgestattet ist, ermöglicht eine präzise Temperaturregelung, reduziert den Ausschuss und optimiert die Produktionseffizienz.
Diese Zusammenarbeit unterstreicht das Engagement von extrutec, modernste Lösungen für die Aluminium-Strangpressindustrie zu liefern.
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In der aktuellen Ausgabe 1/2025 der Prozesswärme gibt es einen spannenden Artikel über unser innovatives Heizkonzept EHKO – unsere elektrisch widerstandsbeheizte Hochkonvektionstechnologie.
Erfahren Sie, wie der EHKO dazu beiträgt, die CO2-Emissionen zu reduzieren und eine nachhaltigere Zukunft in der Aluminium-Extrusion-Industrie zu gestalten.
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Michael Werner von unserer Niederlassung in Cedar Springs, Michigan, nahm letzte Woche an einer weiteren großartigen AEC-Konferenz in San Antonio teil. Wie immer wurde ein sehr lehrreiches und spannendes Konferenzprogramm geboten. Besonders hervorzuheben war das „Market Update & Outlook“, das von Karen McBeth (S&P Global Insights) präsentiert wurde, abgesehen davon, dass man sich mit langjährigen Branchenfreunden austauschen konnte.
Im Anlagengeschäft von extrutec müssen Konstruktionen oft an die räumlichen Gegebenheiten vor Ort angepasst werden. In der Regel findet zu Projektbeginn ein sogenanntes Aufmaß statt. Dabei werden die wichtigen Eckpunkte in der Produktionshalle manuell vermessen und anschließend in die CAD-Modelle für die Anlagenkonstruktion übertragen. Bei schwierigen Platzverhältnissen kommt bei extrutec künftig ein 3D-Scanner zum Einsatz. Das Lasermessverfahren erzeugt eine Punktewolke, die anschließend am Computer zu einer realen Umgebung zusammengesetzt wird. Zusätzlich werden Realbilder aufgenommen, damit sich das Projektteam besser orientieren kann. Die von extrutec konstruierten Anlagen können dann vorab in die reale Umgebung eingefügt und auf die exakten Maße angepasst werden. So können Platzprobleme und Störkanten frühzeitig erkannt und die Installationszeit weiter verkürzt werden.
Drei erfolgreiche Tage auf der Metef liegen hinter uns. Auch wenn die Besucherzahlen geringer ausgefallen sind als erhofft, konnten wir dennoch wertvolle Gespräche führen und neue Kontakte knüpfen.
Im Mittelpunkt standen hierbei unsere ressourcenschonenden und umweltfreundlichen Lösungen in den Bereichen „Erwärmung und Kühlung“ und die damit einhergehende Reduzierung der Energieverbräuche und des CO2 Fußabdrucks.
Wir nehmen viele interessante Eindrücke mit und freuen uns auf zukünftige Möglichkeiten, unsere innovativen Lösungen weiter vorzustellen und unsere Kunden kompetent zu unterstützen.
Die Wartung von Induktionsspulen in unserem Werk in Menden, welche von unserer Tochtergesellschaft TCT durchgeführt wird, die auf die Produktion und Wartung von Spulen spezialisiert ist, ist ein wesentlicher Bestandteil zur Sicherstellung einer kontinuierlichen Produktion und hohen Verfügbarkeit Ihrer Induktionsspule. Um Produktionsausfälle zu vermeiden und die Lebensdauer der Induktionsspule zu verlängern, ist eine professionelle Wartung der Spule unerlässlich. Deshalb bieten wir allen Kunden eine maßgeschneiderte Wartung und Reparatur ihrer Spulen (auch von Fremdherstellern) an. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf!
extrutec freut sich über den erfolgreichen Abschluss eines Ofenersatzprojektes bei General Extrusions International, Inc. (GEI) in Youngstown, OH, USA. Im August 2024 erhielt extrutec den Auftrag, den bestehenden 7" Induktionsofen an der 1675 Tonnen Pressenlinie zu ersetzen. Die Hauptziele für den Austausch des Ofens waren
- Verbesserung der Prozesssicherheit
- Präzise Temperaturverteilung
- Hoher Wirkungsgrad
Um diese Ziele zu erreichen, ist der neue Ofen mit 5 einzelnen Heizzonen für eine präzise Tapering ausgestattet. Die Stromzufuhr zu den Mehrlagenspulen wird durch die neueste IGBT-Umrichtertechnologie mit 5 individuellen Ausgängen gesteuert. Der IGBT-Umrichter ist mit einem ungeregelten Diodengleichrichter ausgestattet, um ohne Kondensatoren oder Filterdrosseln einen konstanten Leistungsfaktor von 0,95 oder besser zu erreichen. Der IGBT-Umrichter ermöglicht eine kontinuierliche Anpassung der Leistungsdichte in den Spulen, was in Kombination mit Thermoelementen in jedem Spulenabschnitt eine hohe Temperaturgenauigkeit gewährleistet.
Trotz des herausfordernden engen Zeitrahmens konnte extrutec die Geräte wie versprochen für eine Installation während des Weihnachtsstillstands liefern. Wir möchten dem gesamten Team von GEI für die hervorragende Zusammenarbeit danken.
Kurz vor Weihnachten wurde bei Mäkelä in Finnland der erste Aluminiumblock erwärmt. Der neu entwickelte EHKO (elektrisch widerstands-
beheizter Hochkonvektionsofen) in Inline-Bauweise spielt bei den Plänen zur Dekarbonisierung von Mäkelä eine entscheidende Rolle. Das Konzept kombiniert zwei strombasierte Beheizungsmethoden. Entscheidend ist dabei der enorm hohe Gesamtwirkungsgrad der Anlage, der durch die Grunderwärmung mittels Heizregistern und die abschließende Tapererwärmung mittels Induktion erreicht wird. Zu Beginn des neuen Jahres wird die Inbetriebnahme fortgesetzt und die Anlage auf die maximale Produktionsleistung hochgefahren. Da die neue Anlage einen alten Gasofen ersetzen wird, kann Mäkelä 960 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen.
