Referenz:
Neuman Aluminium Strangpresswerk
Umfangreiche Elektrifizierung und Modernisierung zentraler thermischer Prozessbereiche im Strangpresswerk Marktl in Niederösterreich.
Gemeinsam mit der Neuman Aluminium Strangpresswerk GmbH wurde am Standort Marktl ein ganzheitliches Modernisierungsprojekt zur Dekarbonisierung der Produktion umgesetzt. Ziel war es, fossile Brennstoffe innerhalb der thermischen Prozesskette weitestgehend zu ersetzen und gleichzeitig Energieeffizienz, Prozessstabilität und Automatisierungsgrad nachhaltig zu steigern.
Aufgabenstellung/ Projektanforderungen:
Die Aluminiumverarbeitung steht vor der Herausforderung, energieintensive Prozesse nachhaltiger zu gestalten, ohne dabei Produktivität, Qualität und Versorgungssicherheit zu gefährden. Bei Neuman Aluminium war die Elektrifizierung zentraler Prozessschritte deshalb Teil einer langfristigen Strategie zur Reduktion fossiler Brennstoffe und zur Senkung des CO₂-Fußabdrucks.
Im Rahmen des Projekts sollten mehrere Anlagenbereiche parallel modernisiert werden: die Vorwärmung an der Presse 2, der vollständige Neuaufbau der Vorwärmlinie an der Presse 3 sowie die Elektrifizierung der Warmauslagerung. Eine besondere Herausforderung bestand darin, die umfangreichen Eingriffe mit möglichst geringem Einfluss auf die laufende Produktion umzusetzen. Hierfür waren eine präzise Planung, die enge Parallelisierung von Montage- und Inbetriebnahmephasen sowie eine durchgängige Integration in bestehende Anlagenstrukturen erforderlich.
Lieferumfang:
Der extrutec Lieferumfang umfasste ein vollständig integriertes Anlagenkonzept zur Elektrifizierung zentraler Prozessschritte in der Strangpressproduktion:
- zwei elektrisch beheizte Hochkonvektionsöfen (EHKO)
- Standalone-Induktions-Bolzenheizung (IBH)
- Warmsäge
- energieeffiziente Quertransportsysteme
- sechs elektrisch beheizte Chargenöfen mit Shuttle-System
- Automatisierungs- und Leitsystemintegration
- Energy-Saving-Unit (ESU) zur Nutzung externer Wärmequellen
- Integration der Anlagen in bestehende Produktions- und Materialflussstrukturen
Umsetzung Vorwärmung Presse 2:
An der Presse 2 wurde der bestehende gasbeheizte Vorwärmofen durch einen elektrisch beheizten Hochkonvektionsofen ersetzt. Die Anlage wurde zwischen dem vorhandenen Stangenmagazin und der Warmschere in die bestehende Infrastruktur integriert.
Die Anforderungen an die Leistungsfähigkeit waren hoch: Innerhalb einer Strecke von nur rund zehn Metern muss das Material von Hallentemperatur auf über 360 °C erwärmt werden. Zusätzlich ist nach dem Schervorgang eine schnelle Wiedererwärmung erforderlich, um die geforderte Durchsatzleistung von bis zu 5.000 kg/h sicherzustellen.
Der elektrisch beheizte Hochkonvektionsofen ermöglicht eine präzise und homogene Erwärmung des Materials. Hohe Luftgeschwindigkeiten, optimierte Wärmeübertragung und eine sehr gute Isolation reduzieren thermische Verluste und steigern die Prozessstabilität. Gleichzeitig entfällt der direkte Einsatz fossiler Brennstoffe im Erwärmungsprozess.
Umsetzung Vorwärmlinie Presse 3:
Die Vorwärmlinie der Presse 3 wurde vollständig neu aufgebaut. Zum Einsatz kommen ein elektrisch beheizter Hochkonvektionsofen, eine Warmsäge sowie eine Standalone-Induktions-Bolzenheizung. Aufgrund der beengten Platzverhältnisse wurde das komplette neue Equipment auf einem Stahlpodest installiert und in die vorhandene Produktionsumgebung integriert.
Die Induktions-Bolzenheizung ermöglicht durch ihre hohe Energiedichte sehr kurze Taktzeiten von unter 46 Sekunden pro Bolzen. Gleichzeitig können anspruchsvolle Temperaturprofile präzise eingehalten werden. Ergänzt wird das System durch eine Energy-Saving-Unit, welche externe Wärmequellen, beispielsweise Abwärme aus der Pressenhydraulik, zur zusätzlichen Effizienzsteigerung nutzt.
Umsetzung Warmauslagerung:
Ein weiterer wesentlicher Bestandteil des Projekts war die vollständige Neugestaltung der Warmauslagerung. Die bisherige gasbeheizte Durchlauf-Warmauslagerung wurde durch sechs elektrisch beheizte Chargenöfen mit Shuttle-System ersetzt.
Dieses Konzept ermöglicht eine flexible und bedarfsgerechte Ofenbelegung. Gleichzeitig wird die Energieeffizienz verbessert, da weniger ungenutztes Ofenvolumen vorgehalten werden muss. Die Warmauslagerung arbeitet heute vollständig automatisiert – von der Aufgabe über Manipulatoren bis zur Abgabe der Bauteile. Der gesamte Prozess ist in das zentrale Leitsystem des Werks eingebunden.
Ergebnis:
Durch die konsequente Elektrifizierung zentraler Prozessbereiche konnte Neuman Aluminium einen deutlichen Schritt in Richtung Dekarbonisierung und Zukunftssicherheit gehen. Rund 94 % der zuvor gasbeheizten Anlagen wurden durch elektrisch betriebene Technologien ersetzt.
Statt rund 10.050 MWh Erdgas werden heute etwa 7.500 MWh Strom aus erneuerbaren Quellen eingesetzt. Dadurch sinkt der Energieeinsatz um rund ein Drittel. Gleichzeitig können jährlich rund 2.020 Tonnen CO₂ eingespart werden.
Das Projekt zeigt, dass Elektrifizierung weit mehr ist als der Austausch eines Energieträgers. Erst das Zusammenspiel aus effizienter Ofentechnologie, intelligenter Energienutzung, präziser Temperaturführung, Automatisierung und durchgängiger Systemintegration ermöglicht stabile Prozesse, höhere Energieeffizienz und eine nachhaltige Reduktion von Emissionen.
Die Modernisierung bei Neuman Aluminium steht damit exemplarisch für eine neue Generation nachhaltiger Strangpresstechnik: elektrisch, effizient, prozesssicher und konsequent auf die Anforderungen zukünftiger Aluminiumproduktionen ausgelegt.
Für eine detaillierte Auflistung unserer Referenzanlagen und Projekte kontaktieren Sie bitte unseren Verkaufsleiter Herrn Ulrich Bucher bucher@extrutec-gmbh.de
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